客户案例

加工难题

液压油缸缸体内孔加工，孔径φ60mm，深度1800mm，要求孔径公差H7，同轴度≤0.03mm，表面粗糙度Ra0.8-1.6，材料为45#钢调质处理，批量生产要求加工稳定、效率高。

解决方案

选用BTA深孔钻头进行粗加工，配合深孔镗头进行精加工，采用分步加工工艺。粗加工时优化切削参数确保排屑顺畅，精加工时严格控制切削速度和进给量，保证孔径精度和表面质量。

成果数据

加工难题

矿山设备钻杆内孔加工，孔径φ40mm，深度2200mm，深径比达55:1，材料为高强度合金钢（42CrMo），硬度HRC35-40，要求孔直线度≤0.05mm/m，排屑困难，刀具磨损快。

解决方案

选用内排屑深孔钻头，采用内冷排屑结构设计，切削液直接作用于切削区，有效解决深孔排屑难题。针对高硬度材料，选用特殊涂层钻头，提高耐磨性。优化切削参数，采用间歇进给方式断屑。

成果数据

加工难题

工程机械液压系统活塞杆深孔加工，孔径φ35mm，深度1200mm，材料为合金结构钢，要求孔径精度H8，表面粗糙度Ra1.6，批量生产要求加工一致性高，刀具寿命长。

解决方案

选用BTA深孔钻头，根据工件材料和加工要求定制刀具几何参数和涂层。优化切削参数，采用合适的切削液浓度和压力，确保加工稳定性和表面质量。建立刀具寿命管理方案，定期换刀。

成果数据

加工难题

风力发电机组主轴深孔加工，孔径φ80mm，深度2800mm，材料为高强度合金锻件，要求孔直线度≤0.03mm/m，同轴度≤0.05mm，表面质量要求高，加工难度大。

解决方案

采用套料钻进行粗加工，保留芯料提高材料利用率，减少切削力。配合深孔镗头进行精加工，分多阶段逐步提高精度。严格控制切削参数和冷却液系统，确保加工稳定性。

成果数据